濟(jì)南天山精工軸承有限公司介紹減摩鍍層在國(guó)外的研究起步較早。1920年由格羅奧夫()提出了電鍍鉛錫合金的個(gè)，并用于海軍魚(yú)雷儲(chǔ)氣瓶的內(nèi)表面電鍍，到二十世紀(jì)四十年代開(kāi)始用于軸瓦的電鍍。山西進(jìn)口軸承
1952年舒爾茨(schults)提出了在鋁及鋁硅(alsi)合金基體上電鍍鉛錫銅三元合金的。1953年舍夫(schoefe)曾發(fā)表軸瓦使用鉛錫銅合金的綜述。太原進(jìn)口軸承
1976年，jong—sang kim，su—ιι pyun and hyo—geun lee發(fā)表了“鉛錫銅電鍍層的晶面取向及微觀形貌”的論文[7]。
1980年畢比(beebe)提出含銅2~3%(質(zhì)量)、錫9~12%(質(zhì)量)，其余為銅的三元合金電鍍生產(chǎn)工藝流程，鍍層厚度為15μm。
1982年沃特曼(waterman)等人就三元合金電鍍液中銅離子(cu2+)的置換問(wèn)題提出了解決的辦法。
減少淬火、磨削裂紋 太原timken軸承

在鐵路、軋機(jī)軸承生產(chǎn)中，由于套圈尺寸大、重量重，油淬火時(shí)M組織脆性大，為使淬火后獲得高硬度常采取強(qiáng)冷卻措施，結(jié)果導(dǎo)致淬火微裂紋；而B(niǎo)L淬火時(shí)，由于BL組織比M組織韌性好得多，同時(shí)表面形成高達(dá)-400~-500MPa的壓應(yīng)力，極大地減小了淬火裂紋傾向；在磨加工時(shí)表面壓應(yīng)力抵消了部分磨削應(yīng)力，使整體應(yīng)力水平下降，大大減少了磨削裂紋。

擴(kuò)大了GCr15鋼應(yīng)用范圍，一般地GCr15鋼M淬火時(shí)套圈有效壁厚在12mm以下，但BL淬火時(shí)由于硝鹽冷卻能力強(qiáng)，若采用攪拌、串動(dòng)、加水等措施，套圈有效壁厚可擴(kuò)大至28 mm左右。

硬度穩(wěn)定、均勻性好 山西timken軸承

由于BL轉(zhuǎn)變是一個(gè)緩慢過(guò)程，一般GCr15鋼需4h，GCr18Mo鋼需5h，套圈在硝鹽中長(zhǎng)時(shí)間等溫，表面心部組織轉(zhuǎn)變幾乎同時(shí)進(jìn)行，因此硬度穩(wěn)定、均勻性好，一般GCr15鋼BL淬火后硬度在59~61HRC,均勻性≤1 HRC，不象淬火時(shí)套圈壁厚稍大一些就出現(xiàn)硬度低、軟點(diǎn)、均勻性差等問(wèn)題。

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